Un entrepôt sectorisé avec une capacité de plus 42 000 palettes et une zone de picking avec convoyeurs

Un entrepôt structuré

L’entrepôt de SAGA est sectorisé en cinq zones distinctes isolées les unes des autres, afin d'éviter tout risque d'incendie. Chaque zone est équipée de rayonnages à palettes. Les zones 1, 2 et 3 sont desservies par des chariots élévateurs de type trilatéral tandis que les deux autres le sont par des chariots à mât rétractable.

De plus, sont stockés dans ces deux dernières zones la réserve des produits destinés à être préparé dans la zone spécifique de picking, représentée dans la zone 5.

Comme que les machines trilatérales ne travaillent qu’à l’intérieur des allées de stockage, ce sont d’autres chariots, notamment les transpalettes, qui se chargent de déposer et prendre les palettes aux extrémités des allées. Pour qu’elles soient bien centrées, les rayonnages sont équipés de positionneurs ancrés au sol.

Ces éléments ne sont pas indispensables pour les rayonnages desservis par des chariots à mât rétractable, toutefois les côtés et les montants ont été équipés de protections afin de prévenir les éventuels impacts, comme le montre l’illustration de droite.

Zone de picking : processus à suivre pour la préparation des commandes

1.- La formeuse automatique de caisses les façonne dans la taille voulue à partir de carton plat de différents formats.

2.- Les caisses formées sont accumulées dans un circuit en forme de « U » et elles entrent dans le circuit principal au fur et à mesure des besoins. Ensuite, une étiquette d’identification leur est apposée automatiquement.

3.- Les rayonnages de picking dynamique situés en début de circuit sont disposés des deux côtés des deux allées, permettant de stocker plus d'une centaine de références de type A réparties en 48 modules. Sous l’un des rayonnages de picking et entre deux niveaux de stockage, circule le convoyeur continu pour les commandes terminées. À côté de ce dernier, se trouve un convoyeur non automatisé, qui sert de table de préparation.

4 et 5.- Le circuit de convoyeurs parcourt les deux allées antérieures. L’un des modules est basculant, permettant le passage de personnes et de navettes dans la zone suivante.

6.- Cette seconde zone a été conçue pour la préparation des produits de type B et C. À cet effet ont été aménagés 36 modules de rayonnages dynamiques et 112 modules doubles de rayonnages à palettes.

7.- Dès qu’elles sont prêtes, les commandes sont dirigées vers le poste de vérification et de contrôle pondéral, pour s’assurer qu’il n’y a pas d’erreurs et que la commande est complète.

8.- Les produits sont déposés et protégés dans la zone d’emballage avant de passer dans les différentes machines qui ferment et cerclent les caisses. Ensuite, les bordereaux sont imprimés pour être introduits dans les caisses, et le reste des étiquettes nécessaires pour l’expédition sont collées manuellement.

9.- Cette zone compte 12 canaux de tri automatique de commandes, correspondant à des itinéraires différents.

La zone de picking se compose des parties suivantes :

• Formeuse de caisses en carton.
• Convoyeurs d’identification et accumulation de caisses vides.
• Rayonnages dynamiques pour caisses (pour produits à rotation élevée) combinés avec des convoyeurs.
• Convoyeurs pour caisses
• Module basculant qui permet le passage entre les zones.
• Zone de rayonnages dynamiques pour produits à rotation moyenne (type B) et classiques pour produits à faible rotation (type C).
• Vérification des commandes préparées Zone d’emballage, émission de bordereaux, étiquetage et cerclage.
• Zone de tri des commandes.

Préparation de commandes

Chaque fois qu’est lancée une nouvelle commande, le WMS (système de gestion d’entrepôt) indique à l’accumulateur de cartons la quantité et la taille des cartons nécessaires.

Par la suite, l’étiqueteuse automatique colle sur les caisses les étiquettes avec leur code-barres. L’opérateur prend la caisse et lit le code avec le terminal radiofréquence, le système lui indique alors le produit ainsi que la quantité qu’il a besoin.

L’entrepôt est divisé en plusieurs zones et un opérateur est affecté à chacune d’elles. Dès que le premier opérateur a préparé la partie qui lui correspond, il transmet le carton au suivant afin qu’il poursuive le processus. Au fur et à mesure que les commandes sont terminées ou que les cartons sont remplis, ils sont introduits sur le convoyeur automatique qui traverse l’intérieur des rayonnages.

Bien que le circuit continu ait une forme de « U », les caisses qui nécessitent des produits à rotation moyenne ou faible sont déviées vers un convoyeur à accumulation où elles attendent que l’opérateur affecté à cette zone commence à préparer ces références.

L’opérateur de la zone B et C utilise une navette capable de gérer six caisses de six commandes différentes.

Le processus prend fin avec le transfert manuel de ces cartons vers les palettes correspondantes aux expéditions prévues.

La grande capacité de l’entrepôt, sa segmentation et sa spécialisation, ainsi que l’emplacement des quais de chargement et la flexibilité offerte par les systèmes de stockage et picking installés, permettent à SAGA de proposer un service efficace et rapide à ses clients.

Avantages pour SAGA

• Grande capacité de stockage : l’entrepôt de SAGA peut stocker plus de 42 000 palettes sur une surface de 48 000 m².
• Augmentation de la vitesse de préparation de commandes : un circuit de picking efficace optimise les mouvements pendant la préparation de commandes à rotation élevée, moyenne et faible.
• Réduction des coûts : chaque secteur dispose de ses propres quais de chargement, ce qui évite les grands déplacements et réduit considérablement les coûts d’exploitation.