Vitrinor : un entrepôt automatisé pour gérer 8 millions d’articles de matériel de cuisine par an

Vitrinor : matériel de cuisine

Vitrinor, fabricant espagnol de matériel de cuisine basé à Guriezo, en Cantabrie, produit des articles en acier émaillé et en aluminium antiadhésif qu’il commercialise sur différents marchés internationaux. Fortement engagé dans l’innovation et l’amélioration continue, Vitrinor mise sur la performance des processus et développe de nouvelles gammes de produits en vue de consolider sa position de leader dans son secteur.

« Nous fabriquons presque huit millions d’articles par an et nous exportons environ 70 % de notre production vers plus de 50 pays. Dans un marché aussi concurrentiel, la logistique est désormais déterminante pour nous démarquer par le service », explique-t-il. Xavier Farnier, directeur logistique, produit et R&D de Vitrinor, justifie ainsi pourquoi la chaîne d’approvisionnement est devenue un élément stratégique pour l’entreprise.

Pour soutenir sa croissance, Vitrinor devait faire face à deux défis principaux : accroître sa productivité et étendre sa capacité de stockage pour ses produits finis. « Nous sous-traitions 2 000 palettes par jour en moyenne, car elles ne rentraient pas dans nos installations. Grâce aux 22 mètres de hauteur du nouvel entrepôt automatisé, notre capacité est passée à 14 000 palettes, multipliant presque par trois le nombre d’emplacements sans agrandir la surface de l’usine », indique Xavier Farnier. Cette amélioration a également eu un impact direct sur les coûts et sur le service : « Ce gain d’espace nous a permis de réduire largement la sous-traitance du stockage, de diminuer nos coûts logistiques et de fabriquer de gros volumes à l’avance afin de mieux répondre aux besoins de nos clients ».

La centralisation du stockage des produits finis dans l’entrepôt automatisé, associée à leur gestion via le logiciel de gestion d’entrepôt Easy WMS, a marqué un tournant pour Vitrinor : « Au cours des quatre premiers mois d’exploitation, nous avons augmenté de 33 % le nombre de palettes préparées, soit de 12 000 à 16 000, tandis que le nombre d’heures consacrées à cette activité a diminué de 43 %, passant de 14 000 à 8 000 », souligne Xavier Farnier.

L’impact positif de la solution va au-delà de la logistique. « Nous avons non seulement amélioré la gestion de l’entrepôt, mais aussi libéré de l’espace pour implanter une nouvelle ligne de production d’aluminium, ce qui renforce notre capacité de production tout en élargissant notre gamme de produits », ajoute-t-il.

L’automatisation et la digitalisation multiplient la productivité

« Grâce à la combinaison de l’entrepôt automatisé et d’Easy WMS, nous bénéficions d’une efficacité accrue de 250 % dans la préparation des commandes par rapport à l’ancien entrepôt. Nous avons considérablement réduit les pertes de palettes et nos niveaux de service sont proches de 99 % », manifeste Fernando Clavero, responsable de l’entrepôt de produits finis de Vitrinor.

Ces résultats reposent sur une solution logistique conçue pour optimiser les flux de marchandises et maximiser la capacité de stockage. Le nouveau magasin automatique pour palettes comprend trois allées de 160 m de long dotées de rayonnages double profondeur. L’allée centrale comporte un niveau supplémentaire et est équipée d’un transtockeur bicolonne capable de travailler en grande hauteur et de manipuler des charges lourdes. Les deux autres allées disposent de transtockeurs monocolonne adaptés aux besoins spécifiques de chaque zone de l’installation.

La zone de production et l’entrepôt, installés dans des bâtiments distincts, sont reliés par le biais de véhicules autoguidés (AGV), qui acheminent les palettes de produits finis des lignes de production jusqu’à l’entrepôt via un tunnel.

Une fois les marchandises reçues, le logiciel organise la stratégie de slotting : « Easy WMS gère automatiquement l’emplacement de chaque palette en fonction de critères tels que la rotation, le poids ou la hauteur. Cela garantit une utilisation optimale de l’espace et accélère à la fois le stockage et la préparation des commandes », déclare Fernando Clavero.

Grâce à la combinaison de l’entrepôt automatisé et d’Easy WMS, notre efficacité dans la préparation des commandes a augmenté de 250 % par rapport à celle de notre ancien entrepôt.

Pour la préparation des commandes, Vitrinor dispose de deux postes de picking équipés d’écrans et d’appareils radiofréquence connectés au WMS. « Les outils visuels d’Easy WMS sont très intuitifs, ils nous permettent de consulter des informations, de filtrer des références et de gérer rapidement les stocks. Aujourd’hui, nous travaillons beaucoup plus vite et faisons moins d’erreurs qu’auparavant », ajoute le responsable d’entrepôt.

Ces postes fonctionnent selon le principe goods-to-person grâce à des convoyeurs automatiques. « Les opérateurs n’ont plus besoin d’aller chercher la marchandise – les palettes arrivent directement aux postes de travail, ce qui améliore l’ergonomie, limite les risques et accélère la préparation de commandes », explique Fernando Clavero.

Le responsable de l’entrepôt de produits finis de Vitrinor souligne également que « l’intégration d’Easy WMS à l’ERP est essentielle aux opérations quotidiennes. Les commandes sont automatiquement transmises au système, puis, une fois expédiées, toutes les informations sont renvoyées à l’ERP afin de mettre à jour les stocks et de générer les documents nécessaires ». Cette communication bidirectionnelle garantit la synchronisation des données et offre une visibilité complète en temps réel sur les opérations.

La technologie et la collaboration au service de la croissance

« Grâce au nouvel entrepôt automatisé et à Easy WMS, nous avons gagné en contrôle, en rapidité et en efficacité », résume Fernando Clavero. Cette transformation a renforcé la compétitivité de Vitrinor grâce à une logistique plus performante, une capacité de stockage accrue et un haut niveau de service.

En plus des résultats réalisés, l’entreprise souligne la qualité de sa collaboration avec Mecalux tout au long du projet. « La relation avec Mecalux est très étroite et agile. Le fait d’avoir un interlocuteur disponible et réactif nous permet de satisfaire efficacement à tous nos besoins opérationnels et de maintenir le niveau de service attendu par nos clients », explique Clavero. Farnier partage également cet avis : « Mecalux est devenu un véritable partenaire technologique. Ils nous ont accompagnés à la fois dans l’implantation du logiciel et dans l’automatisation de notre entrepôt, et collaborent toujours activement avec nous pour relever de nouveaux défis ».

Grâce au nouvel entrepôt automatisé, nous avons presque triplé le nombre d’emplacements de stockage sans modifier la surface de l’usine.