La logistique automobile, ses défis et comment les relever

La logistique automobile évolue en permanence, comme une machine complexe permettant aux constructeurs automobiles de tourner à plein régime. Poussé par l’innovation technologique, ce secteur nécessite des processus ultra-efficaces, précis et rapides pour suivre le rythme d’une industrie en perpétuelle mutation et soumise à une forte pression.

Dans cet article, nous explorons le fonctionnement de la logistique automobile, les processus derrière la fabrication de chaque véhicule et le rôle de l’entrepôt pour atteindre une compétitivité maximale.

En quoi consiste la logistique automobile ?

La logistique automobile englobe la planification, la gestion et l’exécution des flux de composants depuis les fournisseurs jusqu’aux usines de production, ainsi que le transport des véhicules fabriqués vers les concessionnaires ou vers les clients finaux.

Chaque voiture est le fruit d’un processus logistique complexe, rigoureux et soigneusement planifié. Des pièces et composants au véhicule fini, la logistique automobile veille à ce que chaque élément parvienne à temps au bon endroit pour que tout fonctionne comme sur des roulettes. Sans une coordination adéquate, l’industrie automobile s’arrêterait complètement.

Les défis de la logistique automobile

Le secteur automobile exige des niveaux élevés d’efficacité et de ponctualité. Dans un contexte marqué par la mondialisation, la transformation technologique et la transition énergétique, les entreprises du secteur doivent faire preuve d’une réactivité et d’une flexibilité croissantes pour s’adapter rapidement à des milieux complexes et dynamiques.

Les principaux défis auxquels est confrontée la logistique automobile sont notamment :

• Mondialisation. Les constructeurs doivent se coordonner avec des fournisseurs et des fabricants internationaux, ce qui engendre des risques tels que des retards ou des décalages dans la planification des ressources.
• Pénurie de composants. Le manque de certains éléments, tels que les puces électroniques ou les batteries, peut avoir des répercussions sur la production automobile, voire paralyser les chaînes de montage ou entraîner des retards.
• Fabrication just-in-time. Chaque composant doit atteindre les chaînes de production au moment précis prévu. Toute perturbation peut affecter le processus et provoquer des surcoûts.
• Adoption de nouvelles technologies. L’automatisation, l'analyse prédictive ou l’intelligence artificielle sont devenus essentiels pour accroître l’efficacité, réduire les erreurs et anticiper les incidents.
• Manque de visibilité. Un véhicule peut comporter plus de 30 000 pièces. Sans visibilité en temps réel sur l’état de chaque composant, il est quasiment impossible de prévenir les difficultés, de réagir rapidement aux imprévus ou d’assurer la traçabilité.
• Transition vers la mobilité électrique. La généralisation des voitures électriques pose de nouveaux défis, notamment en matière d’acheminement, de stockage et de manipulation en toute sécurité des batteries et autres composants.
• Développement durable et réduction des émissions. Le souci de l’environnement croissant et les réglementations toujours plus strictes obligent les constructeurs à optimiser leurs processus logistiques afin de réduire leur empreinte carbone.

Comment fonctionne la logistique automobile ?

La chaîne logistique automobile commence par les fournisseurs de matières premières et s’achève par la livraison du véhicule au client. Cela implique :

• L’approvisionnement en matières premières.
• La fabrication des pièces et des composants.
• L’assemblage.
• Le stockage des véhicules finis.
• La distribution des automobiles.
• La livraison aux concessionnaires.

Tout commence chez les fournisseurs de troisième niveau, qui approvisionnent les fournisseurs de deuxième niveau en matières premières telles que l’acier et l’aluminium. Ces derniers les transforment en composants tels que des capteurs et des connecteurs, qui servent aux fournisseurs de premier niveau pour fabriquer les principaux éléments (moteurs, transmetteurs ou systèmes électroniques avancés).

Une fois prêts, ces composants sont acheminés vers les usines des constructeurs automobiles pour l’assemblage des véhicules. Pour assurer une production ininterrompue, il est courant de mettre en place une logistique just-in-time. Cela garantit l’approvisionnement en matériaux dans les quantités nécessaires et en temps voulu, évitant ainsi à la fois le surstockage et les goulots d’étranglement.

La logistique automobile ne s’arrête cependant pas à la production. Elle englobe également la distribution aux garages et aux centres d’entretien des pièces de rechange nécessaires à la réparation des véhicules.

Une fois assemblées, les voitures sont acheminées vers les concessionnaires, qui les vendent finalement au client. À la fin de la durée de vie du véhicule, la logistique s’occupe d’une dernière tâche : la collecte, le démontage et le recyclage de ses matériaux et composants pour soutenir l’économie circulaire qui s’impose dans le secteur.

Le rôle de l’entrepôt dans la logistique automobile

Dans la logistique automobile, l’entrepôt joue un rôle essentiel en tant que centre d’organisation et de distribution des composants, que ce soit pour la fabrication ou l’entretien des véhicules.

Une bonne gestion d’entrepôt permet de garantir que les pièces arrivent dans le bon ordre et au moment voulu, en particulier dans les environnements exploités en just-in-time. Pour y parvenir, de nombreuses entreprises adoptent des solutions avancées d’automatisation et de gestion d’entrepôt, telles que celles développées par Mecalux. Ces solutions optimisent les flux de marchandises, améliorent la traçabilité et réduisent les délais de réponse.

Différentes opérations d’entrepôt visent à garantir que chaque composant soit disponible au moment et à l’endroit où il est nécessaire :

Réception et tri des marchandises

Les composants livrés par les fournisseurs doivent être contrôlés, enregistrés et classés de manière stratégique pour faciliter leur localisation et leur expédition ultérieure.

L’entrepôt automatisé de Schaeffler Iberia à Elgoibar, en Espagne, en est un bon exemple. Dans cette installation, les roulements à aiguilles utilisés dans la production de moteurs passent sous un scanner qui identifie chaque unité et l’enregistre dans le système logistique. Cet entrepôt a été spécialement conçu pour prendre en charge le bac KLT, une unité de charge très courante dans l’industrie automobile. L’infrastructure globale du site (rayonnages, convoyeurs et transtockeurs) a été adaptée à ce type de bac, standardisé dans toutes les usines du groupe Schaeffler.

Gestion des stocks et traçabilité

Contrôler les niveaux de stock, éviter les ruptures de stock et garantir la traçabilité des composants sont des fonctions essentielles dans tout entrepôt logistique du secteur automobile. Pour y parvenir, de nombreux constructeurs misent sur des solutions numériques assurant un suivi en temps réel du parcours de chaque pièce.

Chez Distrimotos et Integrando, deux distributeurs colombiens de pièces détachées destinées aux garages, aux stations-service et à l’industrie automobile, par exemple, chaque article est identifié à l’aide du logiciel de gestion d’entrepôt Easy WMS de Mecalux. Munis de terminaux radiofréquence, les opérateurs scannent les produits et enregistrent leur emplacement exact, pour un contrôle rigoureux des stocks et des opérations logistiques optimisées.

Préparation de commandes

Après la mise en stock des composants, ils sont collectés et mis à disposition selon les besoins de production. Cette tâche exige rapidité et précision ; c’est pourquoi de plus en plus d’entreprises adoptent des technologies telles qu’un logiciel de gestion pour minimiser les erreurs et respecter les délais.

Chez Carglass, leader dans la réparation, le remplacement et le recalibrage de vitrage de véhicules, on s’appuie sur Easy WMS pour éviter les erreurs de picking. Son site de Celje, en Slovénie, Carglass gère les pare-brise envoyés aux garages. Ces pare-brise étant pratiquement identiques, le système fournit aux opérateurs des instructions étape par étape via radiofréquence, afin de dynamiser la préparation de commandes et de réduire les erreurs, les retours et les retards.

Approvisionnement des lignes de production

Dès qu’ils sont prêts, les composants sont acheminés vers les chaînes de montage. Pour garantir un approvisionnement ininterrompu et des délais plus courts, de nombreux constructeurs optent pour l’automatisation de ce processus à l’aide de robots mobiles autonomes (AMR) ou de circuits de convoyeurs.

L’usine de Renault à Séville, en Espagne, par exemple, utilise des véhicules autoguidés (AGV) pour alimenter les chaînes de montage de boîtes de vitesses en engrenages. Renault y a déployé le logiciel Easy WMS de Mecalux pour synchroniser l’entrepôt avec les processus de production, évitant ainsi les incidents susceptibles d’arrêter la production et donc d’augmenter les coûts.

Logistique automobile : l’automatisation au service d’une plus fiabilité accrue

La logistique automobile n’autorise aucune marge d’erreur. Chaque maillon de la chaîne doit fonctionner en parfaite synchronisation, et l’entrepôt occupe une place centrale en ce sens, puisqu’il organise les stocks de manière à ce que l’industrie puisse tourner sans arrêt.

L’automatisation et les logiciels de gestion avancés permettent d’optimiser les flux de marchandises, tout en apportant une réponse agile aux défis du secteur tels que la pénurie de composants ou la transition vers une mobilité plus durable.