Le picking automatisé pour booster la préparation de commandes

Le picking automatisé représente l’évolution de la préparation de commandes, un processus clé de la chaîne d’approvisionnement. Dans un contexte où la rapidité et l’efficacité font la différence en matière de compétitivité, de plus en plus d’entreprises intègrent des technologies de pointe pour transformer leurs opérations logistiques. Les robots, les systèmes de transport intelligents et les logiciels de gestion d’entrepôt fonctionnent de concert pour accélérer la préparation de commandes, réduire les erreurs et optimiser les délais de livraison.

Dans cet article, nous expliquons ce qu’est le picking automatisé, son fonctionnement, ses avantages et les niveaux d’automatisation disponibles. Nous présentons également des cas clients qui démontrent son impact sur la logistique moderne.

Qu’est-ce que le picking automatisé ?

Le picking automatisé consiste à préparer les commandes en entrepôt à l’aide de systèmes et de technologies automatisés. Cette méthode réduit considérablement le travail manuel nécessaire pour localiser et prélever les articles composant chaque commande.

Ce type de picking allie des technologies de pointe avec des systèmes de gestion intelligents. Ainsi, les entreprises peuvent recourir à des équipements tels que des convoyeurs et des transtockeurs ou à des solutions plus avancées telles que les robots de picking et les robots mobiles autonomes (AMR) pour localiser et déplacer les produits sans intervention manuelle. Parallèlement, un logiciel de gestion d’entrepôt (WMS) coordonne le flux de travail en attribuant les priorités et en optimisant les déplacements au sein de l’installation. Cette synergie matériel-logiciel se traduit par une préparation des commandes plus rapide et plus précise.

Comment fonctionne le picking automatisé ?

Dans un entrepôt automatisé, le processus de picking passe par quatre étapes :

1. Extraction de la marchandise. Des équipements automatisés manipulant des bacs ou des palettes retirent les produits de leurs emplacements, puis les placent sur un convoyeur.
2. Transfert vers un poste de picking. Le convoyeur achemine les produits vers une station de travail. Ce transfert peut aussi être assuré par un AMR, qui circule en toute sécurité à proximité des personnes et des autres machines.
3. Composition de la commande. Une fois que le bac ou la palette atteint le poste de picking, l’opérateur trie les articles en fonction du type de commande. Pour accélérer cette tâche, les stations de picking haute performance disposent de dispositifs lumineux d’aide tels que le put-to-light ou le pick-to-light, qui indiquent quel produit prélever et où le déposer. Dans les entrepôts plus modernes, cette étape peut être entièrement automatisée grâce à des robots de picking.
4. Coordination via un logiciel. L’ensemble de l’opération est géré par un logiciel de gestion d’entrepôt qui organise le flux de marchandises, envoie des instructions aux préparateurs et aux machines, pour assurer une préparation des commandes en continu.

Avantages du picking automatisé

Le picking automatisé offre les avantages suivants :

• Productivité accrue. Les équipements de manutention automatisés fonctionnent plus rapidement et sans interruption, ce qui améliore les performances de l’installation logistique.
• Réduction des erreurs. Les machines traitent les commandes avec précision, minimisant les retours et garantissant la satisfaction client.
• Évolutivité. Les solutions automatisées peuvent être facilement étendues ou adaptées aux fluctuations de la demande ou à la croissance de l’entreprise.
• Préparation simultanée des commandes. Les systèmes automatisés sont capables de traiter plusieurs commandes à la fois, ils sont donc idéaux pour les entrepôts gérant une large gamme de références ou connaissant des pics d’activité.
• Optimisation de l’espace. Les équipements automatisés sont conçus pour fonctionner dans des espaces réduits. Cela permet de stocker un plus grand volume de marchandises sans avoir à agrandir la surface.
• Réduction des coûts. L’automatisation optimise les ressources disponibles en supprimant les déplacements inutiles, en minimisant les erreurs et en améliorant l’utilisation de l’infrastructure.

Les différents niveaux d’automatisation du picking

Le picking représente une part importante des activités d’une installation logistique. Pour répondre à la hausse de la demande, les entreprises passent souvent des méthodes semi-automatiques qui assistent les opérateurs aux systèmes de picking entièrement automatisés.

1. Semi-automatique. La technologie et combinée avec l’intervention humaine pour accroître l’efficacité de l’entrepôt. Les opérations sont organisées à l’aide d’un logiciel de gestion et d’outils auxiliaires, tels que des dispositifs lumineux comme le pick-to-light et le put-to-light ou de voice picking, qui guident les opérateurs pour qu’ils localisent et prélèvent plus rapidement les références.
2. Automatique. Dans ce cas, des équipements de manutention automatisés tels que des convoyeurs et des transtockeurs assurent l’acheminement des articles vers les opérateurs suivant une stratégie « goods-to-person ». Les déplacements et l’intervention manuelle lors de la préparation des commandes sont ainsi limités.
3. Entièrement automatisé. C’est le niveau le plus avancé d’automatisation du picking. Aux équipements de manutention précédents (convoyeurs, transtockeurs) sont ajoutés des robots mobiles autonomes et des bras robotiques, capables de fonctionner 24 h/24 et 7 j/7 sans interruption tout en réduisant les erreurs.

Comment implanter un système de picking automatisé

L’automatisation du picking est une stratégie qui permet de renforcer la compétitivité logistique. Cependant, tous les entrepôts n’ont pas besoin du même niveau technologique, ni ne peuvent l’implanter du jour au lendemain. L’adoption de ces solutions doit être progressive et planifiée, en veillant à la fois à la rentabilité et à la pérennité de chaque étape :

• Évaluer ses besoins. Il est essentiel d’analyser les opérations d’entrepôt et de définir des objectifs clairs. Cette analyse doit prendre en compte le volume et la fréquence des commandes, la diversité des produits, les périodes de forte demande et les perspectives de croissance. Grâce à ces informations, il est possible de déterminer le niveau d’automatisation le plus approprié pour l’entreprise et de planifier un investissement rentable à moyen et long terme.
• Garantir l’investissement dans la technologie. Après avoir défini les objectifs et les priorités du projet, il faut réaliser un investissement technologique permettant d’automatiser le picking. Le choix des équipements et des logiciels doit être considéré comme une décision stratégique conduisant à accroître les capacités opérationnelles et à améliorer la compétitivité à long terme. 
• Choisit la technologie adaptée. Le choix de la solution technologique optimale doit se fonder sur les caractéristiques et les objectifs de l’entrepôt. Il convient donc de déterminer ce qui convient le mieux : des dispositifs semi-automatiques d’aide aux opérateurs, des équipements tels que des convoyeurs et des transtockeurs, ou des technologies avancées telles que les robots mobiles autonomes et les bras robotiques.
• Installer un logiciel de gestion d’entrepôt. Ce système planifie et organise les activités d’entrepôt, optimise les itinéraires de picking et attribue intelligemment les tâches aux opérateurs et aux équipements automatisés. Il offre également un suivi des stocks en temps réel, facilitant la prise de décision, prévenant les ruptures de stock et améliorant la traçabilité des commandes.
• Former ses employés. L’automatisation du picking transforme le rôle des opérateurs d’entrepôt. Pour exploiter pleinement le potentiel de cette technologie, il est essentiel de former ses travailleurs à l’utilisation des systèmes automatisés, des logiciels de gestion et des procédures d’interaction homme-machine.
• Suivre les performances. Le suivi permanent du système de picking automatisé afin d’identifier les axes d’amélioration est capital. Cela implique de mettre à jour le logiciel lorsque nécessaire, ainsi que de mettre en œuvre des changements optimisant le flux de travail et assurant l’efficacité de l’installation.

Les technologies au service du picking automatisé

Les solutions complètes de picking automatisé allient les équipements de manutention, les logiciels de gestion et les systèmes de stockage avancés au sein d’un écosystème unique. En tant que fournisseur mondial, Mecalux conçoit des projets sur mesure comprenant des convoyeurs, des transstockeurs, des systèmes d’aide au picking, des robots mobiles autonomes et des bras robotiques, le tout orchestré par son logiciel Easy WMS. Grâce à cette approche intégrée, les entreprises gagnent en productivité, réduisent les erreurs et adaptent leur niveau d’automatisation à leurs besoins.

Les solutions de picking automatisé de Mecalux intègrent des technologies de pointe telles que :

• Easy WMS. C’est le logiciel de gestion d’entrepôt de Mecalux. Il coordonne l’ensemble des opérations de picking automatisé et gère les interactions entre les différents systèmes automatisés impliqués. De plus, il optimise les itinéraires, contrôle la traçabilité des marchandises et suit les évolutions des besoins de l’entreprise.
• Entrepôt automatisé pour palettes. Il permet le stockage et la gestion automatisés de volumes importants de produits palettisés, offrant un accès rapide, sécurisé et efficace aux marchandises.
  • Transtockeur pour palettes. Cet équipement assure une manipulation automatisée des palettes : il les extrait de leur emplacement selon les besoins pour composer les commandes. Cette solution assure un flux constant de marchandises.
  • Pallet Shuttle. C’est un système qui assure le chargement et le déchargement de palettes dans de longs canaux à l’aide d’une navette électrique. Il offre trois modes de fonctionnement : semi-automatique, avec l’intervention de chariots élévateurs ; automatique, associé à des transstockeurs ou des convoyeurs ; et en quatre voies, sa version la plus avancée, le 4-Way Pallet Shuttle, qui utilise des navettes autonomes et multidirectionnelles pour maximiser la capacité, la productivité et la flexibilité de l’entrepôt.
  • Convoyeurs. Intégrés à Easy WMS, ils permettent un approvisionnement agile des produits vers les postes de picking où les commandes sont finalisées.
  • Convoyeurs aériens et au sol. Ils servent à relier les zones de stockage aux zones de préparation des commandes.
• Entrepôt automatisé pour bacs. Cette solution optimise la préparation de commandes de produits de petite et moyenne taille grâce à une manutention robotisée des bacs à la fois dynamique et fiable.
  • Miniload. Il automatise le stockage et la manutention des petits produits.
  • Système de navettes. Avec cette solution, des navettes motorisées se déplacent dans les rayonnages pour manipuler les bacs et alimenter les postes de picking à très haute cadence.
  • Station de picking haute performance. Ce système est conçu pour traiter efficacement plusieurs commandes à la fois. Il offre un accès direct au plus grand nombre possible de bacs et de conteneurs pour y effectuer le picking des références nécessaires. Les préparateurs peuvent ainsi traiter jusqu’à 1 000 prélèvements par heure et préparer six commandes simultanément.
• Robots mobiles autonomes (AMR). Ces engins améliorent la productivité du picking en automatisant le transport interne de marchandises. Ils proposent trois modes de fonctionnement : « goods-to-person » pour livrer les articles aux stations de picking ; « shelf-to-person » pour déplacer des rayonnages entiers vers l’opérateur ; ou « person-to-goods » pour suivre le préparateur et lui dispenser d’utiliser un chariot de picking.
• Robots de picking. Cet équipement permet d’automatiser la préparation de commandes grâce à un bras robotique qui transfère les articles avec précision d’un bac à l’autre. Il peut fonctionner de manière autonome en station haute performance ou travailler aux côtés des opérateurs.

En combinant ces technologies, les entreprises peuvent relever les défis logistiques actuels grâce à des solutions adaptées aux différentes modalités de picking.

Exemples et études de cas d’adoption du picking automatisé

Des entreprises de nombreux secteurs font confiance aux solutions de picking automatisé de Mecalux pour optimiser leurs opérations logistiques. Voici cinq études de cas concrets illustrant comment l’association de systèmes automatisés et d’Easy WMS s’est traduite par un gain de capacité de préparation des commandes :

• SAM Outillage (France). Easy WMS synchronise les mouvements des équipements de manutention automatisés dans l’entrepôt de ce fabricant d’outils. Le système miniload achemine les bacs vers les postes de picking de sorte que les opérateurs n’ont pas à se déplacer. Au poste, ils suivent les instructions affichées sur un écran.
• HAVI (Portugal). Le centre de distribution du prestataire logistique est équipé de deux entrepôts automatisés de Mecalux gérés par Easy WMS. La chambre froide est entièrement automatisée : des Pallet Shuttle, des transtockeurs, des convoyeurs et des navettes de transfert fournissent deux postes de picking manuels et un poste automatisé avec les marchandises nécessaires à chaque commande. Enfin, un robot anthropomorphique manipule des couches complètes de produits à forte rotation.
• Agro-Masz (Pologne). Ce fabricant de machines agricoles manipule les petites pièces à l’aide d’un entrepôt automatisé relié à une station de picking haute performance. Easy WMS guide les opérateurs dans la préparation des commandes, réduisant ainsi les erreurs susceptibles d’entraîner des réclamations clients.
• Hispanox (Espagne). L’entrepôt de ce fabricant de vis en acier inoxydable est équipé de sept postes de picking, chacun doté de bras robotiques, d’ordinateurs et de terminaux radiofréquence. Les marchandises sont directement acheminées aux opérateurs par des transstockeurs et des convoyeurs, tandis qu’Easy WMS coordonne la préparation des commandes en précisant les quantités exactes à prélever de chaque article. Grâce à l’automatisation, Hispanox a augmenté de 30 % le nombre de lignes de commande traitées.
• Manitou (France), référence mondiale de la manutention, de l’élévation de personnes et du terrassement, a modernisé son centre logistique d’Ancenis afin d’optimiser la préparation des commandes. Le Shuttle System de Mecalux, les stations de picking haute performance et Easy WMS permettent de traiter 500 lignes de commande par heure avec seulement deux opérateurs.

L’automatisation, moteur de compétitivité en entrepôt

L’essor du picking automatisé n’est pas qu’une simple tendance technologique, mais une stratégie pour gagner en compétitivité logistique. En adoptant des systèmes automatisés et des logiciels de gestion, les entreprises bénéficient de processus plus rapides, plus fiables et plus adaptables, capables de répondre à la pression croissante du marché sans compromettre la qualité de service. Investir dans ces solutions, c’est préparer son entrepôt aux défis actuels et futurs liés à la chaîne d’approvisionnement.