La méthodologie « Six Sigma » et son application dans la logistique

Il existe différentes techniques et outils pour améliorer les systèmes de production et garantir la qualité des produits et services tout en minimisant les erreurs. L’un des plus célèbres est le Six Sigma (également appelé 6σ ou 6 Sigma).

Qu’est-ce que le « Six Sigma » et quelle est son utilité ?

Le Six Sigma est une philosophie de travail utilisée par les entreprises qui veulent implanter l’amélioration continue dans leurs processus et obtenir l’excellence opérationnelle. Cette méthodologie lean porte sur le contrôle de la qualité et son nom fait référence au concept statistique d’écart-type. L’objectif de Six Sigma est de parvenir à un niveau d'efficacité tel que le nombre de défauts soit réduit à 3,4 maximum par million d'unités produites ou gérées. En d'autres termes, la distance entre la moyenne du processus et les limites de spécification doit rester à six fois l'écart-type.

Créé chez Motorola dans les années 1980, ce système est exploité par des entreprises manufacturières, médicales, financières et de services industriels pour améliorer la satisfaction des clients, diminuer les coûts et maximiser les profits. Les programmes de certification Six Sigma organisent leurs niveaux en ceintures allant du blanc au noir, comme dans les arts martiaux.

Quel est le rapport entre le lean et le « Six Sigma » ?

La méthodologie Six Sigma d’amélioration continue et la philosophie de lean logistics ont des objectifs communs. Alors que Six Sigma vise à minimiser les erreurs, le lean, qui vise à obtenir « plus avec moins », cherche à atteindre l’efficacité par la simplification des processus de production.

Les deux styles ont combiné leurs ressemblances pour créer une nouvelle méthodologie appelée Lean Six Sigma. Ainsi, si l’approche Lean optimise les processus par le biais d’une amélioration des flux de travail, Six Sigma met l’accent sur l’analyse des données comme outil permettant d’identifier puis d’éliminer les causes des problèmes potentiels. La méthode Six Sigma peut également faire penser à d’autres techniques telles que le cycle de Deming ou PDCA.

DMAIC : les cinq phases du « Six Sigma » en production

Les cinq phases requises pour la mise en œuvre de cette méthode sont représentées par DMAIC, les initiales des verbes définir (Define), mesurer (Measure), analyser (Analyze), améliorer (Improve) et contrôler (Control) :

1. Définir (Define). Il s’agit de clarifier les besoins du client, ses exigences en matière de qualité, la portée du projet et l’équipe qui le réalisera.
2. Mesurer (Measure). Les différentes variables liées au problème à résoudre sont identifiées et mesurées afin de faire le point sur la situation.
3. Analyser (Analyze). Une fois les données collectées, elles sont interprétées dans le but de comprendre les causes profondes du problème.
4. Améliorer (Improve). Mise en œuvre de solutions pour corriger et prévenir les défauts ainsi qu’optimiser les processus.
5. Contrôler (Control). Enfin, un suivi des résultats est effectué pour vérifier l’atteinte des objectifs.

Types de méthodologies « Six Sigma » : DMAIC et DMADV

En plus du mécanisme DMAIC, il existe une sous-méthode Six Sigma qui comporte également cinq phases : DMADV (pour Define, Measure, Analyze, Design, Verify (définir, mesurer, analyser, concevoir, vérifier). Le cadre DMAIC s’applique aux processus ou produits déjà proposés aux clients, tandis que le DMADV est utile pour ceux qui n’existent pas encore. Si les deux acronymes partagent les trois premières lettres (définir, mesurer, analyser), les deux derniers (concevoir, vérifier) représentent des objectifs distincts :

1. Définir (Define). Cette étape consiste à définir les besoins du client, les standards de qualité, la portée du projet et les membres de l’équipe.
2. Mesurer (Measure). Les différents facteurs ayant une incidence sur le problème sont identifiés et quantifiés afin de bien le comprendre.
3. Analyser (Analyze). À partir des données disponibles, les causes profondes du problème à résoudre sont recherchées.
4. Concevoir (Design). Afin d’atteindre les objectifs établis, il est essentiel de s’appuyer sur les paramètres identifiés au cours des phases précédentes.
5. Vérifier (Verify). Il s’agit de vérifier si le processus se déroule comme prévu.

Applications et avantages de la méthode « Six Sigma »

Le concept Six Sigma et les cinq étapes qu’il propose pour organiser le travail apportent de nombreux avantages aux entreprises qui l’adoptent :

• Efficacité accrue. Six Sigma vise à atteindre une efficacité de 99,99966 %, soit 3,4 produits seulement sur 1 000 000 devant arriver en défaut au client.
• Contrôle des activités. Cette méthodologie permet, par la définition de variables mesurant les opérations, de maîtriser les processus de l’entreprise dans le but d’atteindre l’excellence.
• Hausse de la productivité. L’implication de tous les domaines d’activité de l’entreprise dans la poursuite de l’amélioration continue peut stimuler les performances au sein de plusieurs départements.
• Résolution de problèmes structurels. Identification des axes d’amélioration et mise en œuvre de solutions pour remédier aux éventuels dysfonctionnements.

Exemples de « Six Sigma »

Le modèle Six Sigma peut être appliqué au sein d’une entreprise de logistique de différentes façons afin d’accroître ses performances. Par exemple, en essayant de réduire les délais de réponse aux demandes ou aux réclamations des utilisateurs.

Il est donc conseillé de consigner les réclamations des clients, de les étudier, et de déterminer le temps nécessaire pour y répondre. Pour ce faire, elles peuvent être représentées dans un tableau et classées, en indiquant également l’origine du problème. Une fois ces informations rassemblées, il est simple d’identifier les principaux défauts ainsi que les points à améliorer.

Les entreprises commerciales et de distribution peuvent également maîtriser et optimiser l’ensemble de leurs processus et ressources d’entrepôt à l’aide d’un logiciel de gestion. Par exemple, Easy WMS, le système de gestion d’entrepôt de Mecalux, assure la traçabilité totale des produits en temps réel afin de réduire les erreurs et de renforcer la productivité.

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