Comment organiser son entrepôt en optimisant les ressources

L’organisation d’un entrepôt est déterminante pour le bon déroulement des activités qui y sont menées.

Comment organise-t-on son entrepôt ?

Être capable d’organiser son entrepôt est une compétence fondamentale pour le succès de toute entreprise engagée dans des activités logistiques. Un entrepôt bien agencé facilite l’atteinte des objectifs commerciaux et offre des avantages tels qu’une sécurité et une efficacité accrues, ainsi qu’une réduction des erreurs.

La première étape pour organiser une installation logistique fonctionnelle est sa conception. Cette phase est essentielle, car un agencement inapproprié peut compromettre l’efficacité des opérations. Il est donc recommandé de faire appel à un spécialiste du stockage avant de rénover un entrepôt existant ou d’en créer un à partir de zéro. Un agencement optimal ne sera toutefois d’aucune utilité lorsque le personnel manque de la formation nécessaire.

Au début du processus d’organisation d’un entrepôt, il est essentiel de considérer des éléments tels que la dynamique du marché, la stratégie commerciale et le modèle de vente de l’entreprise, la chaîne logistique ou la production, mais aussi des facteurs tels que l’espace disponible et les moyens financiers.

Comment mieux organiser son entrepôt ?

S’occuper de la distribution d’une installation logistique et explorer les meilleures pratiques pour agencer son entrepôt permet d’optimiser l’espace existant, de gagner du temps dans l’ensemble des processus et de minimiser les coûts. Le tout se traduit par de meilleurs bénéfices pour l’entreprise.

• Choisir le bon système. Il existe trois façons de déterminer l’emplacement des unités de charge (mise en stock) suivant une analyse fonctionnelle préalable. Avec la mise en stock fixe (ou statique), chaque référence se voit attribuer une position prédéfinie. Le mode aléatoire (ou dynamique), également appelé stockage chaotique, place la marchandise dans n’importe quel espace libre. Enfin, la mise en stock mixte (ou semi-aléatoire) combine les deux modalités.
• Exploiter la hauteur. La surface d’un entrepôt étant limitée, il est essentiel d’exploiter la hauteur du bâtiment pour maximiser le rendement de l’installation. Par conséquent, il est conseillé d’opter pour des racks conventionnels grande hauteur ou, si possible et pour une meilleure performance, de choisir des systèmes de stockage automatisés.
• Anticiper les besoins. Les responsables logistiques doivent éviter la vision à court terme et faire en sorte d’anticiper l’activité de leurs installations, afin de garder une longueur d’avance sur les événements.
• Considérer la rotation des stocks. Connaître le niveau de la demande de ses produits à un moment donné permet d’organiser son entrepôt en fonction de la rotation. Ainsi, en plaçant stratégiquement les articles les plus sollicités, il est envisageable de traiter une multitude d’expéditions.
• Mettre en œuvre le cross-docking. Lorsque les marchandises réceptionnées dans l’entrepôt sont acheminées directement vers la zone de picking sans mise en stock, on économise du temps et des efforts de stockage, ce qui raccourcit les délais de livraison et réduit les coûts.

Quelle sont les conséquences d’un entrepôt en désordre ?

Un manque d’attention à la gestion de son entrepôt entrave les activités quotidiennes de l’entreprise et peut nuire à sa performance et à sa réputation. En voici quelques conséquences parmi les plus courantes :

• Produits introuvables. Lorsque les employés ne maîtrisent pas l’emplacement des articles et que l’installation reste désordonnée, il devient difficile de retrouver les références. Il en résulte un ralentissement des processus, voire un risque de freinte de stock.
• Excédent ou manque de stock. Sans un stockage organisé, il est possible d’accumuler du stock en trop sans s’en apercevoir (surstock). Au contraire, on pourrait croire que certaines références sont disponibles alors qu’elles ne sont en réalité pas en stock (rupture de stock).
• Espace insuffisant. Lorsque les marchandises sont stockées de manière désordonnée et que les allées ne sont pas dégagées, le manque d’espace est vite perceptible. Cependant, une utilisation optimale de l’espace améliore largement l’efficacité des entreprises. Il est particulièrement important de tenir compte de ces bonnes pratiques lorsqu’il s’agit d’organiser un petit entrepôt.

Comment assurer la propreté et l’ordre dans son entrepôt ?

Dans un entrepôt où l’espace de travail reste propre et ordonné, on gagne du temps et de l’énergie, ce qui implique une productivité et une sécurité accrues. La méthode des 5S, d’origine japonaise, est souvent utilisée pour assurer la propreté. Voici ses cinq points :

• Tri (Seiri). Éliminer tout ce qui n’est pas nécessaire afin de libérer de l’espace de stockage.
• Ordre (Seiton). Équiper son entrepôt des ressources nécessaires pour la mise en stock stratégique des produits en vue de les retrouver rapidement.
• Nettoyage (Seiso). Déterminer la fréquence des travaux d’entretien et d’hygiène de l’espace de travail.
• Inspection visuelle (Seiketsu). Une signalétique adéquate réduit les erreurs de classification et contribue au maintien de l’ordre.
• Autodiscipline (Shitsuke). Les routines de nettoyage doivent devenir des habitudes afin d’éviter l’excès de saleté.

Quelles sont les étapes à suivre pour bien organiser son entrepôt ?

Voici quelques-uns des problèmes les plus courants dans les installations logistiques, avec les solutions à mettre en œuvre pour les éliminer :

Exemples d’organisation d’un entrepôt à l’aide de rayonnages

Si l’automatisation permet aux entreprises d’aller plus loin, certaines ont atteint une grande efficacité logistique en équipant leurs entrepôts de rayonnages traditionnels :

• Leroy Merlin. L’enseigne française spécialisée dans le bricolage, la décoration intérieure et le jardinage a repensé sa stratégie commerciale en ouvrant de nouveaux magasins en centre-ville à Madrid et Barcelone, tout en renforçant ses ventes en ligne. Pour mener à bien ces projets, l’entreprise a équipé ses deux entrepôts de Torija (Espagne) de racks à palettes classiques. Hauts de 10,5 mètres, ces racks offrent une capacité de stockage supérieure à 21 600 palettes et s’adaptent à des produits de toutes sortes, quels que soient leur poids et leur volume.
• SMU. Le centre logistique qu’exploite la chaîne de supermarchés chilienne à Pudahuel, à proximité de Santiago, couvre une superficie de 70 000 m² et offre une capacité de stockage d’environ 47 000 palettes. Cet acteur majeur du commerce de détail chilien dispose d’un long circuit de convoyeurs et de rayonnages dont la partie inférieure est dédiée au picking. Ces rayonnages ont été renforcés à l’aide de contreventements doubles, qui offrent une sécurité accrue en atténuant au maximum les conséquences d’un éventuel tremblement de terre. En effet, cet entrepôt est situé dans une zone à forte activité sismique.
• Radec. L’importateur et distributeur mexicain de pièces détachées automobiles Radec a connu une croissance rapide ces dernières années et possède désormais des sites à Villahermosa, Tijuana, Monterrey et Guadalajara. Cette expansion s’est toutefois accompagnée d’un manque d’espace dans ces installations. Après avoir été conseillé par Mecalux, Radec a opté pour des racks à palettes et des rayonnages avec passerelles surélevées afin de préparer jusqu’à 1 800 commandes par jour à son siège de Guadalajara.

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