Comment éviter la contamination croisée des aliments dans le secteur de la logistique

La contamination croisée des aliments est un processus par lequel des agents contaminants, tels que des microbes ou des allergènes, sont transférés d’un produit à un autre. Cette contamination peut avoir des conséquences négatives sur la santé des personnes.

Dans le secteur de la logistique, une contamination peut survenir lorsque les aliments sont rassemblés lors du stockage ou du transport. La prévention est donc une priorité et un défi pour les entreprises en matière d’organisation des processus de la chaîne d’approvisionnement.

Qu’est-ce que la contamination croisée des aliments et quelles en sont les causes ?

La contamination croisée désigne le transfert involontaire de contaminants, de microorganismes ou de substances nocives d’un objet, d’une surface ou d’un endroit à un autre. Dans le secteur alimentaire, le contact de ces contaminants avec des produits ou des zones interdits peut entraîner des risques pour la santé.

En logistique, la contamination croisée des aliments peut se produire à différentes étapes et situations. Pendant le stockage, elle peut être due à la proximité physique de produits incompatibles. Durant le transport, ce sont les emballages endommagés, les déversements et les fuites qui peuvent provoquer le contact d’agents contaminants avec d’autres produits. Pour minimiser les risques, les entreprises doivent prendre toutes les précautions nécessaires et respecter tous les protocoles applicables lors de la manipulation des marchandises.

Comment prévenir la contamination croisée des aliments dans les processus logistiques ?

Étant donné la diversité de produits traités par les entreprises, il est quasiment impossible d’éliminer les risques de contamination croisée des aliments dans les processus logistiques. Cependant, la probabilité de transfert de contaminants peut être minimisée par une analyse approfondie des opérations et une gestion rationalisée des marchandises.

Une étude de l’académie navale Nikola Vaptsarov en Bulgarie révèle que la prévention et la minimisation des risques de contamination croisée en logistique nécessitent la mise en place de politiques, programmes et normes pour une gestion efficace. Les résultats de la recherche, publiés dans la revue académique International Journal of Innovative Science and Research Technology, indiquent les dix étapes que suivent les entreprises pour identifier, prévenir et réduire les risques liés à la contamination croisée dans les processus logistiques :

1. Analyse du système existant de contrôle des risques de contamination croisée

Les entreprises doivent mettre en œuvre des procédures spécifiques de gestion et de suivi des risques de propagation d’impuretés liés à leurs processus logistiques. Ces procédures doivent tenir compte de la probabilité existante de contamination croisée accidentelle ou délibérée des produits.

2. Enregistrement des entrées et sorties des marchandises

Les entrepôts doivent tenir un registre détaillé des produits reçus et expédiés, ainsi qu’effectuer une inspection des matériaux utilisés susceptibles de provoquer une contamination croisée. Cette inspection est particulièrement pertinente pour les produits aux compositions complexes, c’est-à-dire ceux contenant plusieurs composants ou ingrédients qui, une fois manipulés, pourraient contaminer d’autres aliments.

3. Identification des fournisseurs des matériaux et des ingrédients de chaque produit

Il s’agit ici de connaître tous les fournisseurs de matériaux et d’ingrédients. Pour les produits présentant un risque de contamination plus élevé, les entreprises peuvent prendre les mesures suivantes :

• Mener des audits auprès des fournisseurs et élaborer des plans d’actions correctives face à une contamination croisée.
• Étiqueter correctement les produits pour informer le consommateur des risques de transfert accidentel d’agents contaminants.
• Mettre en œuvre des mesures pour limiter les risques de contamination lors de la sélection de nouveaux fournisseurs.

4. Inspection des produits reconditionnés suite à une réclamation client

Cette étape consiste à identifier les produits qui ont été exposés à un risque de contamination croisée. Les articles ayant dû être reconditionnés en raison d’une réclamation par un client présentent un risque de contamination plus élevé. Par exemple, si une entreprise reçoit une plainte d’un client signalant la réception de produits endommagés en raison de leur emballage d’origine, elle doit procéder à une inspection minutieuse des articles concernés avant de les remettre dans un emballage plus sûr puis les renvoyer au client.

5. Analyse des processus et vérification de la probabilité de contamination croisée

Dans cette étape, un suivi est fait de tous les processus logistiques, de la réception des produits à leur expédition au client, y compris le stockage, la préparation des commandes et l’emballage. Les marchandises présentant un risque élevé de contamination nécessitent par exemple un examen approfondi des matériaux utilisés par les fournisseurs ou le développement de processus de stockage et de manutention. Les entreprises doivent également tenir compte de la présence de tierces personnes ayant accès aux produits ou les manipulant. Enfin, elles doivent évaluer les processus de nettoyage et de désinfection de l’installation et veiller à l’utilisation de vêtements de sécurité par le personnel.

6. Évaluation et analyse des risques de contamination croisée dans la chaîne d’approvisionnement

Au sein d’une entreprise, les produits sont classés en trois groupes en fonction de leur risque de contamination : faible, moyen ou élevé. Les articles présentant un risque élevé doivent être soumis à des contrôles pour vérifier leur état et prévenir la transmission indésirable de contaminants. Ces produits pourraient être contaminés par contact avec les vêtements de sécurité du personnel, par un déversement de liquide ou à la suite d’un nettoyage insuffisant.

7. Création et mise en œuvre d’un programme de prévention de la contamination croisée

Il s’agit de prendre des mesures de protection des produits manipulés. Voici quelques-unes des règles que les entreprises peuvent appliquer pour prévenir le transfert accidentel de contaminants : 

• Nettoyer et désinfecter l’entrepôt, les vestiaires et les équipements utilisés immédiatement après la manipulation de produits présentant un risque élevé de contamination croisée.
• Éviter le stockage temporaire et en grande quantité de produits non emballés ou à l’état liquide.
• Aménager des zones séparées pour les produits à haut risque et pour ceux à faible risque. Ces zones doivent être signalisées de manière visible.
• Affecter une zone au stockage des retours. Elle doit être éloignée des zones où sont stockés les produits à haut risque de contamination.
• Éviter le conditionnement simultané de deux produits à haut risque et à compositions différentes.
• Faire une distinction entre les zones de stockage des produits à haut risque et les zones de stockage des produits chimiques de nettoyage et de désinfection.
• Veiller à ce que les restes d’emballage de produits ne puissent pas propager de contaminants lors de leur manipulation.
• Restreindre tout déplacement inutile d’équipements ou de matériaux.

8. Formation du personnel pour prévenir et minimiser les risques

La formation est l’une des mesures les plus efficaces pour sensibiliser le personnel impliqué dans la chaîne d’approvisionnement à l’importance de prévenir le transfert de substances nocives et de prendre les mesures adéquates. Elle doit concerner tout le personnel de l’entrepôt, y compris les intérimaires.

9. Contrôler les processus mis en place

Une fois les améliorations introduites, il est essentiel d’avoir un contrôle pour garantir que tous les processus sont exécutés efficacement et que les mesures prises pour prévenir les risques de contamination croisée sont appliquées conformément aux stipulations. Ce contrôle implique l’examen des registres et des documents afin de vérifier la qualité et la sécurité des produits avant qu’ils ne quittent l’entrepôt pour être commercialisés.

10. Valider la gestion des risques de contamination croisée en logistique

Pour garantir l’absence de risque de contamination croisée des produits, il est nécessaire de vérifier périodiquement la qualité et les performances des méthodes appliqués. En ce sens, les entreprises peuvent simuler le pire des scénarios pour confirmer que les systèmes de gestion des risques fonctionnent comme prévu et répondent aux exigences spécifiques de chaque installation logistique.

Solutions pour prévenir la contamination croisée des aliments en logistique : quelques exemples

Pour empêcher le transfert de substances nocives entre les aliments, il faut tout d’abord mettre en place une bonne planification. En effet, une organisation parfaite des références évite que les articles ayant un risque de contamination restent en contact les uns avec les autres.

Au Brésil, Petz, une entreprise spécialisée dans les produits pour animaux de compagnie, organise stratégiquement ses produits dans l’entrepôt afin d’éviter la contamination croisée. L’entreprise gère plus de 20 000 articles dont aliments, accessoires, jouets et des médicaments. Petz a aménagé une zone de stockage pour les produits sensibles devant être protégés et isolés. Il s’agit d’une zone à accès restreint dans laquelle seuls les opérateurs autorisés peuvent entrer.

Au-delà de l’organisation de l’entrepôt, les entreprises obligées de limiter les risques de contamination croisée des aliments peuvent avoir recours à la digitalisation pour simplifier la gestion. Ainsi, une solution numérique telle qu’un logiciel de gestion d’entrepôt permet une distribution efficace des marchandises dans les installations logistiques.

En Colombie, Mégafin, prestataire 3PL spécialisé dans les denrées alimentaires, a digitalisé son entrepôt avec Easy WMS de Mecalux pour assurer la traçabilité des marchandises. « Le suivi en temps réel des produits périssables est un impératif dans notre secteur, garantissant ainsi le respect des conditions de stockage appropriées et évitant toute interruption de la chaîne du froid », explique Rogelio Betancourth, directeur logistique de l’entreprise. Le système détermine un emplacement pour chaque palette en tenant compte du type d’aliment qu’elle contient et de sa température optimale. « Certaines palettes ne peuvent pas être stockées ensemble. Nous devons respecter scrupuleusement les réglementations et spécifications de chaque article pour garantir le respect de nos normes en matière de sécurité alimentaire, d’HACCP et de contrôle des allergènes », ajoute Betancourth.

La traçabilité est décisive pour toute entreprise agroalimentaire, comme Concentrés Costa Levantin, fabricant de boissons végétales et d’orgeat. Dans son entrepôt en Espagne, le logiciel Mecalux contrôle les produits afin d’assurer le respect des normes d’hygiène et de la législation spécifique applicable aux processus de conception, de fabrication et de distribution des produits. « Le logiciel de gestion d’entrepôt Easy WMS de Mecalux nous permet de faire un suivi des marchandises et d’avoir une traçabilité totale. Cela est essentiel pour notre activité, car nous devons respecter des normes de sécurité alimentaire parmi les plus strictes », explique Jordi Llort, responsable Production.

Solutions pour éviter la contamination croisée des aliments

La contamination croisée des produits alimentaires est l’une des problématiques les plus importantes dans le domaine de la logistique. Pour prévenir tout transfert d’éléments nocifs, une planification des opérations ainsi qu’une distribution stratégique des marchandises dans les entrepôts s’imposent.

La digitalisation et l’automatisation sont deux solutions idéales pour les entreprises pour assurer un contrôle strict des stocks et éviter la contamination croisée. Chez Mecalux, nous développons des solutions répondant aux besoins logistiques les plus exigeants. Contactez-nous pour en savoir plus sur Easy WMS et comment il vous permet de gérer efficacement vos stocks.