La méthode lean : principes et exemples pour l’entreprise

La méthode lean prouve que la croissance d’une entreprise ne nécessite pas toujours davantage de ressources ni de processus complexes. Au contraire, cette philosophie favorise l’élimination du superflu à travers des techniques d’amélioration continue. Dans cet article, nous expliquons en quoi consiste la méthode lean et comment elle fonctionne. Nous explorons également ses applications dans le domaine de la logistique.

Qu’est-ce que la méthode lean ?

La méthode lean est un ensemble de pratiques pensées pour optimiser l’organisation, la production et la logistique des entreprises. Son objectif est de rendre les processus plus efficaces en réduisant les ressources, le temps et les efforts consacrés à ces activités.

Cet ensemble de pratiques et de principes vise à générer la plus grande valeur possible pour le client final, en fournissant des produits et des services de haute qualité, en temps voulu et au meilleur prix. Pour y parvenir, le lean met en place un flux de valeur continu, sans interruption, visant toujours l’excellence. En même temps, il stimule une culture de travail d’équipe et de respect réciproque.

Origine de la méthode lean

Même si la méthode lean peut être appliquée à divers secteurs, son origine est profondément ancrée dans l’industrie automobile. Tout a commencé lorsque le fondateur de Toyota, Kiichiro Toyoda, a décidé de créer une division dédiée à la fabrication automobile au sein de son entreprise textile.

S’inspirant du système employé par Ford et de l’essor rapide de l’automobile aux États-Unis, Toyoda a commencé à fabriquer ses propres voitures. Cependant, la Seconde Guerre mondiale a entraîné une baisse de la demande et a contraint Toyota à adopter un modèle de production flexible. Dans ces circonstances, les ingénieurs du constructeur, notamment Taiichi Ohno, ont recherché des moyens de simplifier au maximum les processus afin d’assurer un fonctionnement efficace, jetant ainsi les bases du système de production Toyota. Malgré cela, la méthode lean n’a gagné en popularité auprès des entreprises japonaises et américaines qu’à partir des années 70 et au début des années 80.

Les trois piliers de la méthode lean

La méthode lean repose sur trois concepts fondamentaux, à savoir l’amélioration continue, la création de valeur et l’élimination du gaspillage. Leur bonne mise en œuvre, toujours dans le respect de ses coéquipiers, encourage une prise de décision plus éclairée et contribue à rendre les organisations plus prospères et plus productives.

• Élimination du gaspillage. Il s’agit de mettre de côté tout ce qui ne contribue pas à la création de produits désirés ou appréciés par les clients.
• Amélioration continue. Elle consiste à identifier les possibilités de simplifier le travail et de réduire le gaspillage. Pour ce faire, il existe plusieurs techniques et systèmes, tels que le Six Sigma ou le modèle Shingo.
• Apporter de la valeur. Les organisations qui appliquent le lean mettent leurs clients au cœur de leurs activités et entretiennent un dialogue avec eux en vue d’adapter au mieux leurs produits et services. De même, elles donnent à leurs employés les moyens de résoudre les problèmes et de prendre des décisions en leur procurant l’autonomie, la maîtrise et la motivation nécessaires pour être performants.

Les 5 principes de la méthode lean

La méthode lean s’articule autour de cinq principes visant une gestion efficace :

1. Identifier la valeur. La méthode lean commence par éliminer tout ce qui n’apporte aucun bénéfice au client, afin d’identifier les éléments du produit ou du service qui justifient un investissement en termes d’efforts, et de privilégier ces derniers.
2. Étudier les flux de marchandises ou d’informations. Après avoir identifié ce que chaque coéquipier peut apporter, il est utile d’élaborer une cartographie de la chaîne de valeur (value stream mapping) afin de visualiser le déroulement des processus. Pour ce faire, on peut se servir des tableaux Kanban.
3. Mettre en place un flux de travail optimal. Il s’agit de développer une nouvelle approche de travail qui soit non seulement plus efficace dans sa mise en œuvre, mais aussi en termes d’excellence du produit ou du service obtenu. Cela signifie de supprimer les opérations redondantes et de rechercher des technologies, des outils ou des systèmes capables de prendre en charge les tâches autrement chronophages.
4. Utiliser le système pull. La gestion des stocks a un impact considérable sur les coûts logistiques. Contrairement aux stratégies push, qui visent à produire à l’avance en fonction des prévisions, les systèmes pull répondent à la demande réelle et stimulent les ventes, ne livrant les produits que lorsqu’ils sont nécessaires. Il en résulte une efficacité accrue.
5. Quête d’excellence. Fidèle à son engagement en faveur de l’amélioration continue, la méthode lean encourage les professionnels à viser l’excellence dans les processus. Cela implique d’identifier les causes profondes des problèmes, de mesurer des indicateurs et d’apporter des changements si nécessaire. Le traitement des sources de gaspillage lean en est un exemple.

Combien de types de gaspillage existent selon la méthode lean ?

La méthodologie lean définit le gaspillage (muda en japonais) comme toute activité non génératrice de valeur ajoutée pour un produit ou un service. Souvent, ces inefficacités découlent de problèmes de production ou de gestion qui pourraient être évités.

La méthode lean recense huit types de gaspillage pouvant survenir dans les usines, les entrepôts, les centres de distribution ou les bureaux en raison d’une mauvaise organisation des flux de travail. Pour les mémoriser facilement, il suffit de retenir l’acronyme anglais timwoods :

• Transport. Le déplacement inutile ou sans but précis des produits d’un point à un autre de l’entrepôt entraîne un gaspillage de temps et de ressources.
• Stocks. Les excédents de matières premières, de produits en cours de fabrication ou de produits finis qui ne sont pas nécessaires dans l’immédiat nuisent à la rentabilité.
• Mouvement. Les produits, les opérateurs d’entrepôt et les équipements de manutention tels que les chariots élévateurs peuvent subir une usure et une fatigue inutiles dues à des inefficacités de manutention. L’automatisation d’entrepôts permet de minimiser la double manutention dans les entreprises lean.
• Attente. Un temps d’attente trop long chez le client pour se faire livrer risque de nuire à l’image de l’entreprise. De même, le temps d’immobilisation des produits ou des matières premières avant leur acheminement ou leur traitement entraîne des pertes et réduit la productivité.
• Surtraitement. L’exécution de tâches qui compliquent le flux de travail et n’apportent aucune valeur ajoutée au produit final constitue un gaspillage.
• Surproduction. La fabrication de volumes trop importants peut conduire au surstockage. Pour éviter cela, il faut établir des prévisions précises de la demande, optimiser les flux de travail et se doter d’outils de gestion d’entrepôt.
• Défauts. La fabrication de produits défectueux nuit à la satisfaction du client et engendre d’autres coûts, tels que ceux liés à la logistique inverse ou aux remplacements.
• Compétences. Ne pas tirer pleinement parti des connaissances, de la créativité et des compétences de ses employés constitue un gaspillage de capital humain. Pour l’éviter, il est important d’impliquer ses collaborateurs dans l’amélioration continue.

La méthode lean en logistique

Les principes du lean peuvent également s’appliquer au domaine de la logistique. Le lean logistics couvre trois aspects clés :

• Automatisation d’entrepôts. L’automatisation de la manutention est essentielle dans le cadre des opérations logistiques internes. Elle permet de réduire les délais de transport intralogistique tout en renforçant la sécurité. L’automatisation est une aide précieuse pour les tâches répétitives telles que les transferts de charges, où des solutions comme les transtockeurs optimisent chaque mouvement.
• Préparation des commandes. La bonne planification du picking contribue également à minimiser les trajets inutiles. Pour cela, un logiciel de gestion d’entrepôt (WMS) permet d’optimiser les itinéraires de picking, facilitant le regroupement, la mise en stock, l’étiquetage et l’emballage des produits.
• Logistique inverse. Les erreurs de préparation de commandes peuvent être à l’origine d’un taux de retours élevé. Pour réduire considérablement ces erreurs et améliorer la qualité globale du service, les entreprises ont tout intérêt à déployer un WMS.

En résumé, la méthode lean favorise le partage d’informations et d’idées au sein d’une équipe. Les organisations qui maîtrisent cette philosophie intègrent naturellement l’efficacité et l’élimination du gaspillage dans leurs processus, devenant ainsi plus productives et innovantes.