Les différentes méthodes de picking pour un entrepôt performant

Le picking est l’une des opérations les plus exigeantes de la chaîne d’approvisionnement des entreprises. Les méthodes de picking qu’elles utilisent évoluent constamment pour répondre aux nouvelles exigences du marché.

Avec l’essor de la logistique omnicanal, un défi majeur se pose : le traitement de commandes toujours plus petites, composées de petits produits, à livrer dans des délais serrés.

Qu’est-ce qu’une méthode de picking ?

Une méthode de picking est la stratégie appliquée pour préparer les commandes à expédier vers une autre installation, vers un site de production ou au client final.

Dans un entrepôt, le picking consiste à rassembler les articles qui composent la commande d’un client. Le picking peut être soit de cartons complets déposés sur des palettes, des conteneurs ou des étagères, soit d’articles à l’unité contenus dans des cartons ou bacs, soit de subdivisions d’articles volumineux tels que des tubes ou des câbles.

Compte tenu de l’importance de la préparation de commandes dans la chaîne d’approvisionnement, le choix de la meilleure méthode de picking permet de renforcer cette opération. Pour expédier un maximum de commandes dans les plus brefs délais, les entreprises affectent souvent des zones spécifiques aux opérateurs ou choisissent des équipements de manutention robotisés.

Mis à part la méthode de picking choisie, il est possible d’optimiser le processus au moyen d’un logiciel de gestion d’entrepôt (WMS). Cette solution numérique est essentielle pour un maximum d’efficacité, elle distribue les marchandises de manière stratégique dans l’installation afin d’éviter les déplacements inutiles et d’accélérer le picking.

Les méthodes de picking

Les différents méthodes et stratégies de préparation de commandes peuvent être appliquées individuellement au sein d’une même installation logistique ou combinées :

Selon la méthode de travail

La manière dont le picking est effectué dans l’entrepôt a un impact direct sur l’agilité de la préparation et de la distribution des commandes. Ainsi, les opérateurs peuvent soit parcourir l’installation pour récupérer les articles nécessaires, soit rester au poste de picking jusqu’à ce que les produits leur soient automatiquement acheminés à l’aide d’un équipement de manutention robotisé.

« Cross-docking »

Au lieu d’être stockées, les marchandises sont distribuées directement sous forme de commandes. Le cross-docking est compatible avec tous types de produits : matières premières, composants pour la production, produits finis à distribuer aux magasins ou au client final.

Pour procéder au cross-docking, l’entrepôt doit disposer d’un espace suffisant pour déposer les marchandises de manière organisée, sans les stocker, mais aussi pour pouvoir recevoir, trier et expédier les commandes au plus vite. Dans l’idéal, l’installation devrait également être équipée d’un système de gestion assurant une organisation efficace des marchandises et évitant toute risque d’erreur.

« Man to goods »

Ou l’homme vers le produit. Ici, l’opérateur parcourt l’entrepôt pour récupérer les produits d’une commande donnée. Les produits sont généralement déposés sur des chariots une fois extraits du rayonnage, puis triés par commande et distribués dans la zone de consolidation.

La méthode de l’homme vers le produit peut être effectué plus efficacement avec un logiciel de gestion d’entrepôt, puisqu’en suivant les instructions du logiciel, les opérateurs parcourent un minimum de distance et travaillent ainsi plus rapidement.

« Goods to person »

La méthode du produit vers l’homme ou goods-to-person est la plus courante dans les entrepôts automatisés. Pour composer les commandes, l’opérateur reste au poste de picking et attend que l’équipement de manutention automatisé lui achemine les marchandises nécessaires.

Dans le cas d’un magasin automatique pour bacs ou d’un système de navettes, les produits sont acheminés vers les stations de picking par des convoyeurs. Quand l’opérateur reçoit le bac, il y extrait la quantité requise de chaque produit, puis le système renvoie automatiquement le reste au rayonnage.

Picking automatisé

Les entreprises qui optent pour automatiser le picking incorporent des machines et des technologies permettent de remplacer la gestion et la manutention manuelles par une préparation des commandes robotisée de bout en bout. Grâce à leur fonctionnement 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7, sans erreurs, les robots augmentent la productivité de l’opération.

Les systèmes de picking automatisé sont une solution idéale dans les installations logistiques traitant un volume considérable de commandes ou dans un environnement spéciale tel qu’un entrepôt frigorifique. Le transport automatique des marchandises à l’aide de transstockeurs, de convoyeurs ou de robots AMR peut être complété, par exemple, par des bras anthropomorphes pour accélérer le picking.

Picking par zones

Lors de la planification du picking, le responsable logistique doit décider s’il y alloue un espace de travail unique ou s’il organise l’opération par zones. Un picking par zones signifie que les opérateurs se voient attribuer une zone spécifique pour préparer les commandes.

Séparation par zones

L’entrepôt est alors divisé en différentes zones ou secteurs en fonction de plusieurs critères tels que le type de produit, le niveau de la demande, les conditions de stockage ou le nombre de références. Chaque zone se voit attribuer un effectif concret, chargé du picking des produits stockés localement. Le but étant d’optimiser les délais de préparation.

Dans le cas où une même commande est préparée sur plusieurs zones, elle est ensuite transférée vers la zone de consolidation pour vérification du contenu, puis elle est distribuée. L’installation d’un circuit de convoyage reliant les différentes zones de préparation aux expéditions sert à accélérer ce transfert.

Séparation par étages

Pour tirer parti de la hauteur de l’entrepôt, l’installation de mezzanines ou de rayonnages avec passerelles est une solution courante. Chaque étage est généralement considéré comme une zone unique ou subdivisée en plusieurs secteurs. Les entreprises doivent également réfléchir à la manière de déplacer les produits entre les étages.

Dans un scénario de picking sur plusieurs zones ou étages, l’installation d’un logiciel de gestion pour coordonner les déplacements des opérateurs et des marchandises peut améliorer l’efficacité. Pour éviter les erreurs, le programme organise l’ensemble des phases du picking tout en assurant un contrôle précis.

Picking selon l’organisation des commandes

En fonction du nombre de commandes à traiter ou de l’urgence de la part du client, il est possible de préparer les commandes individuellement ou par regroupement.

Préparation individuelle

Le préparateur parcourt l’entrepôt pour récupérer les produits nécessaires, puis se rend au point de destination avec la commande terminée. Le picker répète le processus avec chacune des commandes qui lui ont été attribuées. La préparation individuelle est une méthode de picking courante dans les petits entrepôts ou dans les entreprises disposant de magasins ouverts au public.

L’avantage de cette méthode est la simplicité. En effet, une fois la commande préparée, il suffit de l’emballer et de l’étiqueter pour la livrer au client. Si les commandes sont constituées de cartons complets, elles peuvent être regroupées sur une palette à acheminer vers la zone d’expédition.

Préparation simultanée de plusieurs commandes

L’opérateur va chercher les références dont il a besoin pour composer plusieurs commandes simultanément, et ce, pendant le même itinéraire dans l’entrepôt.

Ensuite, les marchandises sont transférées vers la zone de consolidation, où elles seront triées par commande. Pour ce transfert, il faut prévoir soit des chariots, soit un autre équipement de manutention tel qu’un convoyeur pour bacs.

Préparation par vagues ou en rafale

Avec cette méthode de picking, plusieurs commandes sont aussi traitées en même temps. En revanche, l’opérateur trie les articles par commande au fur et à mesure qu’il les retire des emplacements. Pour cela, le picker utilise un chariot contenant des cartons distincts (un par commande).

Pour que la préparation de commandes par vagues soit efficace, l’équipement de manutention utilisé par l’opérateur peut être doté d’une aide permettant d’éviter les erreurs. En ce sens, une solution très répandue sont les dispositifs lumineux put-to-light qui indiquent à l’opérateur dans quel conteneur déposer chaque article.

Efficacité maximale dans la préparation des commandes

La préparation de commandes est l’une des principales opérations d’un entrepôt. Pour expédier le plus grand nombre de commandes possible, les entreprises doivent prendre des décisions stratégiques : choisir le système de stockage le mieux adapté aux besoins, installer un logiciel de gestion, adopter les dispositifs d’aide les plus performants et sélectionner les méthodes de picking les plus convenables.

La meilleure méthode de picking est celle qui s’adapte aux particularités de chaque activité, qui répond aux besoins spécifiques de chaque entrepôt, mais aussi aux attentes de l’entreprise. Chez Mecalux, nous concevons depuis plus de 55 ans des solutions pour tous les secteurs. Contactez-nous, nous vous aiderons à optimiser vos opérations clés, telles que la préparation des commandes.