Stockage de matériaux : stratégies pour une logistique efficace

Le stockage des matériaux est fondamental au sein des entreprises pour assurer l’approvisionnement des lignes de production. Une bonne organisation des matières premières permet non seulement de gagner en efficacité logistique, mais aussi d’accélérer les processus de production.

Pourquoi le stockage des matériaux est-il important ?

La chaîne d’approvisionnement de tout fabricant englobe plusieurs processus, du stockage des matières premières à l’approvisionnement des lignes de production. La recherche de l’efficacité maximale de chacune des opérations a donc un effet domino sur les autres activités menées au sein de l’installation logistique.

Le stockage est l’un des processus de base de toute entreprise manufacturière. En effet, un stockage des matériaux rationalisé est essentiel pour planifier la production et garantir ainsi le respect des délais. Ses avantages sont notamment :

• Disponibilité des ressources nécessaires à la production.
• Optimisation de l’espace de stockage.
• Réduction des coûts logistiques.
• Rapidité et efficacité de réponse à la demande.

Comment maximiser l’efficacité dans le stockage des matériaux ? Cela passe par l’organisation des marchandises en tenant compte des caractéristiques des produits et de leur niveau de demande, entre autres critères. Ainsi, les matières premières les plus consommées sont stockées à proximité des lignes de production afin de garantir leur envoi en temps voulu et sans retard.

Pour réussir un stockage plus efficace des matériaux et, en fin de compte, à une meilleure gestion des stocks, deux solutions sont nécessaires : un système de stockage facilitant le travail des opérateurs tout en conservant les marchandises en parfait état, et un logiciel de gestion d’entrepôt assurant la distribution stratégique des produits dans l’installation et le contrôle en temps réel de leur état.

Comment procéder pour un stockage adéquat des matériaux ?

Pour stocker des matériaux, les entreprises doivent choisir un système de stockage adapté à leurs besoins logistiques. En ce sens, si le rack est la solution la plus courante, il existe d’autres méthodes comme le cross-docking, qui consiste à distribuer les produits directement en se passant de l’entreposage, ou le stockage en masse, c’est-à-dire l’empilage au sol des unités de charge les unes sur les autres.

La combinaison de différentes solutions de stockage dans une même installation est une option intéressante pour organiser les marchandises et les opérations, puisqu’elle permet d’utiliser un système ou l’autre en fonction du type de produit.

On distingue deux catégories principales de systèmes de stockage de matériaux :

• Systèmes conventionnels. L’opérateur manipule les marchandises manuellement, à l’aide d’un chariot élévateur.
• Systèmes automatisés. Les engins de manutention prennent en charge la gestion des marchandises et les déposent aux meilleurs emplacements.

De nombreux facteurs déterminent le choix du meilleur système pour chaque entrepôt. La solution optimale étant celle qui s’adapte aux particularités des processus logistiques de l’entreprise. Pour faire ce choix, il faut d’abord considérer trois éléments fondamentaux :

1. Produit à stocker : type de stock, unité de charge (caractéristiques, dimensions, poids), nombre de références et rotation.
2. Espace de stockage à exploiter : surface disponible et caractéristiques du sol.
3. Équipements de manutention à utiliser : chariots élévateurs conventionnels, engins robotiques.

Concernant les rayonnages pour le stockage de matériaux, il existe deux types principaux :

• Rayonnages à accès direct. Ils permettent un accès aux marchandises à partir de l’allée de travail, pour une localisation et une extraction facile des produits. Le rack à palettes, le rack mobile et le cantilever correspondent à ce type. Ces solutions sont idéales pour les entreprises privilégiant un acheminement fluide des matériaux vers les lignes de production.
• Systèmes compacts. Ils exploitent davantage la surface et offrent donc une plus grande capacité de stockage. Sont compris dans cette catégorie le rack à accumulation ou drive-in, le rack push-back, le rack dynamique et le Pallet Shuttle. Ils sont généralement installés dans les entreprises gérant une grande quantité de matériaux à acheminer vers les lignes de production au bon moment.

Pour les entreprises ayant pour priorité un gain de productivité et un stockage agile des matériaux, l’automatisation de la logistique est une solution à envisager. En effet, les systèmes automatisés tels que les transstockeurs, les convoyeurs ou les navettes permettent une manipulation plus efficace des matériaux.

Le Pallet Shuttle automatique, par exemple, est une solution qui accélère le mouvement des marchandises. Ce système se compose de transstockeurs/navettes et d’une navette motorisée assurant le dépôt et le retrait des palettes aux emplacements. Les convoyeurs transfèrent ensuite les matériaux vers les lignes de production en toute autonomie.

Comment classer les différents types de matériaux stockés ?

Avec un classement optimal des matériaux, les opérations de l’entrepôt sont dynamisées. En effet, lorsque les marchandises sont correctement identifiées et organisées, les opérateurs peuvent localiser les bons articles facilement et les expédier à la production au plus vite.

Pour les entreprises gérant une large gamme d’articles (matières premières comme produits finis), le mise en œuvre d’un logiciel de gestion d’entrepôt (WMS) tel qu’Easy WMS est avantageux. À l’aide de cette solution numérique, elles peuvent contrôler les stocks grâce à l’adressage optimal de chaque référence et à l’accès en temps réel aux informations sur son emplacement.

Toute entreprise doit classer les différents types de matériaux pour les stocker et les envoyer sans erreur aux lignes de production. Pour cela, le logiciel de gestion d’entrepôt attribue un emplacement à chaque article sur la base de son niveau de la demande et ses caractéristiques (périssable, corrosif, fragile, dimensions, etc.).

La classification des matériaux en fonction de critères de consommation est une pratique très répandue dans les entrepôts. Avec cette méthode, les produits de type A (plus forte demande) sont stockés à proximité de la zone de réception ou des lignes de production, suivis des produits de type B et, enfin, des produits de type C (plus faible consommation), qui sont placés à des endroits plus éloignés et moins accessibles.

Le logiciel de gestion d’entrepôt est devenu un outil indispensable pour tout type d’entrepôt. Le système prend en compte les différents scénarios possibles avant classer les matériaux en vue d’une distribution efficace. En même temps, il guide les opérateurs dans leurs tâches de stockage et de recherche des articles nécessaires à la production.

Le stockage organisé des matériaux, au service d’une logistique efficace

Le stockage de matériaux destinés à alimenter les lignes de production est une pratique courante dans de nombreuses entreprises de tous les secteurs. Les matières premières sont stockées puis acheminées vers les lignes de production en temps opportun. Ce type de marchandise nécessite une organisation et une classification adéquates afin d’éviter les pertes de stock, les erreurs et les retards de livraison.

Dans une installation logistique, le stockage des matériaux est bien plus qu’une tâche parmi d’autres, puisqu’il est également un vecteur de performance pour l’entreprise. Une gestion efficace des matériaux se traduit par de bonnes pratiques quant à la chaîne d’approvisionnement. Équipées du système de stockage idéal et d’un logiciel de gestion pour coordonner les opérations de l’entrepôt, les entreprises bénéficient d’une performance logistique accrue. Chez Mecalux, nous mettons notre expérience de plus de 55 ans dans le développement de solutions logistiques au profit de la croissance des entreprises. Contactez-nous pour en savoir plus sur la manière de moderniser votre chaîne d’approvisionnement et d’optimiser le stockage des matériaux.