Stock tampon, la méthode du just-in-case

Le just-in-case (JIC ou « au cas où ») est une méthode de gestion des stocks dont la principale caractéristique est d’avoir à disposition un stock tampon, suffisant pour faire face à toute éventualité. Cette méthode s’oppose à la méthode just-in-time (JIT), qui consiste à déclencher la production à réception des ordres de commande en limitant au maximum le temps de stockage.

On peut donc se demander s’il est préférable de diminuer les coûts de stockage au risque de perdre quelques commandes ou de sécuriser toutes les commandes au prix d’un investissement plus important en coût de stockage ? Dans cet article, nous expliquons la méthode just-in-case et du stock tampon, les principales différences avec la méthode just-in-time et comment la mettre en place dans un entrepôt.

Comment fonctionne la méthode « just-in-case » ?

La méthode de gestion des stocks just-in-case (JIC) consiste à produire, approvisionner ou stocker à l’avance les matières premières et les produits finis, en conservant un stock tampon suffisant et disponible à tout moment. Ce stock supplémentaire est stocké dans les entrepôts de l’entreprise, évitant ainsi les ruptures de stock en cas d’interruption de la chaîne d’approvisionnement.

La méthode just-in-case permet d’avoir un stock disponible pour répondre à des pics de demande inattendus car l’entrepôt maintient un niveau de stock suffisant pour honorer les nouvelles commandes. La production JIC est également connue sous le nom de modèle de production push (poussée)et se caractérise par des coûts de production réduits, car les références sont produites à l’avance et à grande échelle. Un exemple d’application de la méthode just-in-case est le secteur pharmaceutique, le médicament étant un produit facile à stocker en raison de sa petite taille et dont la rupture de stock peut avoir de graves conséquences pour la santé publique.

Cette méthode s’oppose à celle du just-in-time (JIT), qui repose sur une stratégie de production à la demande des clients : l’entreprise produit uniquement sur commande (flux poussés), sans stock de sécurité. A contrario, la production just-in-time réduit les coûts de stockage (parce qu’il n’y a pas de stock) ; les entreprises qui utilisent cette méthode ont tendance à être plus vulnérable aux augmentations inattendues de la demande client, aux interruptions de la chaîne d’approvisionnement ou aux erreurs de planification logistique.

Avantages (et inconvénients) du « just-in-case » dans la « supply chain »

La méthode just-in-case implique une surproduction de marchandises pour assurer la disponibilité des stocks à tout moment. Elle est généralement mise en place dans des entreprises où la prévision de la demande est complexe, soit en raison des caractéristiques du secteur, soit en raison d’une situation spécifique (manque d’opérateurs, problèmes d’approvisionnement, etc.).

En ce sens, cette méthode de gestion des stocks se distingue par :

• la constitution d’un stock de sécurité plus important : les entreprises s’assurent de pouvoir honorer toutes les commandes et de satisfaire chaque client.
• La planification des coûts : le JIC permet d’anticiper certaines étapes telles que la production ou l’expédition pour une planification efficace des coûts de transport.
• Une meilleure gestion des pics de demande : en cas de changement brutal des tendances de consommation, l’entreprise peut réagir plus rapidement que ses concurrents et renforcer sa position sur le marché.

Le principal inconvénient de la méthode just-in-case est qu’elle implique d’assumer des coûts de stockage plus élevés qu’en just-in-time, une problématique majeure pour les entreprises travaillant avec des unités de charge hétérogènes, des produits de tailles différentes ou avec des denrées périssables.

Mise en place d’une stratégie « just-in-case »

Pour mettre en place le modèle de gestion just-in-case, il convient d’avoir un entrepôt ordonné, où chaque chose est à sa place, en particulier lorsque le volume de stock est élevé. En ce sens, miser sur un logiciel qui automatise la gestion des emplacements est fondamental. Un WMS tel qu’Easy WMS de Mecalux garantit la maîtrise de la traçabilité des produits et évite les erreurs de picking. « Nous avions besoin d’un logiciel avec lequel nous pourrions contrôler avec précision les marchandises », indique David Garcia, responsable d’entrepôt de Samaniego, entreprise espagnole spécialisée dans la santé animale ayant récemment mis en œuvre Easy WMS dans ses installations.

De même, un entrepôt dans lequel la méthode de gestion des stocks just-in-case est appliquée nécessite un layout (agencement) spécifique, qui permet de stocker des marchandises sans interférer avec les itinéraires de picking des opérateurs. C’est le cas, par exemple, de l’entreprise Alliance Healthcare, dont le nouvel entrepôt a été équipé par Mecalux. Le centre logistique est équipé de rayonnages dynamiques pour picking, un rayonnage qui permet d’accumuler les charges et de stocker les bacs de réserve dans ces mêmes canaux. De plus, cette installation est complétée par des rayonnages à palettes à l’étage supérieur pour le stockage sur palette des références.

Dans tous les cas, il est possible d’automatiser le picking pour approvisionner les emplacements, ce qui est particulièrement utile dans les entrepôts ayant un nombre élevé d’entrées et de sorties de marchandises. Les entreprises qui appliquent la méthode just-in-case et qui disposent de produits à forte demande peuvent donc opter pour des systèmes de transport et de stockage automatiques. Associées à un WMS, ces solutions permettent un parfait contrôle du stock, tout en facilitant la circulation des marchandises dans l’entrepôt.

Une logistique préparée à toute éventualité

Le just-in-case permet d’avoir un filet de sécurité face aux risques d’interruptions de la chaîne d’approvisionnement. Cette stratégie de gestion maintient un stock tampon disponible pour expédier toute commande à tout moment, bien qu’elle augmente les coûts de stockage. Quand bien même, la méthode just-in-time diminue considérablement ces coûts, elle expose l’entreprise à d’éventuels contretemps logistiques qui pourraient impacter son service client. C’est pourquoi, il n’y a pas de stratégie meilleure qu’une autre.

En fin de compte, il n’existe pas de modèle de production et de stockage idéal, la stratégie logistique choisie par chaque entreprise dépendra de sa planification et des caractéristiques de ses stocks : du type de produit ou de consommateur, des installations, etc. L’entreprise doit analyser les bénéfices et les risques que comportent les différents modèles de production et de stockage pour sa stratégie logistique.

Si vous avez des questions sur la gestion de vos stocks, n’hésitez pas à contacter Mecalux, un fournisseur de solutions logistiques complètes : nous proposons un logiciel de gestion d’entrepôt performant comme Easy WMS comme des solutions de stockage compact qui vous permettront de réussir la mise en place d’une gestion just-in-case.