15 signes révélateurs d’un entrepôt désordonné (et comment y remédier)

10 septembre 2021

Un entrepôt désorganisé est la principale cause d’une logistique improductive et inefficace. La mauvaise gestion d’une installation logistique réduit l’efficacité des opérations et augmente le risque d’accidents, tant pour les opérateurs que pour les marchandises et les systèmes de stockage.

Dans cet article, nous examinons les 15 signes qui permettent de mettre en évidence une mauvaise gestion d’entrepôt et proposons des solutions pour éviter qu’ils ne nuisent à la compétitivité de votre entreprise.

Entrepôt désordonné : signes majeurs

1. Mauvaise conception du layout de l’entrepôt. Il peut arriver la configuration de l’entrepôt soit inadaptée aux besoins réels de l’entreprise ou qu’elle ne tienne pas compte de la croissance future de l’entrepôt et la nécessité de s’adapter à d’éventuels changements dans la planification logistique de l’organisation. La conception du layout de l’entrepôt devrait être suffisamment souple pour tenir compte de ces changements, par exemple en allouant plus d’espace à la zone de préparation de commandes ou en envisageant un éventuel agrandissement des quais de chargement.

2. Surface de stockage inexploitée. L’entrepôt doit être équipé d’un système de stockage permettant d’accueillir tous les produits et d’optimiser la surface disponible. Ce système doit également être adapté aux caractéristiques des marchandises. Par exemple, si vous disposez d’un grand nombre de palettes par référence, il serait judicieux d’équiper l’entrepôt d’un système de stockage par accumulation (tel que le Pallet Shuttle).

Les rayonnages compacts permettent une meilleure exploitation de l’espace disponible pour stocker plus de produits
Les rayonnages compacts permettent une meilleure exploitation de l’espace disponible pour stocker plus de produits

3. Nombre trop élevés d’itinéraires opérateurs. Dans un entrepôt mal organisé, les mouvements des opérateurs ne sont pas coordonnés ni optimisés, ce qui entraîne beaucoup de déplacements inutiles pour exécuter la moindre tâche, comme le stockage des marchandises ou la préparation d’une commande. Pour le résoudre ce problème, il est conseillé d’utiliser un logiciel de gestion d’entrepôt WMS, qui envoie des instructions aux opérateurs pour effectuer chaque opération, en indiquant précisément l’emplacement où se rendre. Ce programme génère l’itinéraire le plus court pour que les opérateurs aient le moins de distance à parcourir.

4. Inégalités en matière de charge de travail des opérateurs. Une mauvaise répartition des tâches par le responsable d’entrepôt peut entraîner des déséquilibres dans la charge de travail entre les différents opérateurs et entraîner la formation de goulets d’étranglement. La solution face à une telle situation est une planification logistique efficace qui tient compte des objectifs stratégiques de l’entreprise. Par ailleurs, les modules du logiciel Easy WMS, le WMS de Mecalux, comme le Supply Chain Analytics ou le Labor Management System sont capables de surveiller l’activité dans chaque partie de l’entrepôt afin d’identifier une éventuelle anomalie dans l’installation. 

5. Mauvaise gestion des processus de réception et d’expédition. La présence d’une zone tampon temporaire avec sur-stock ou goulets d’étranglement sur les quais de chargement sont des problèmes très fréquents dans un entrepôt mal organisé. Ces erreurs peuvent être corrigées grâce à une bonne planification logistique qui tient compte et régule les flux de marchandises à l’intérieur de l’installation, la façon dont les quais de chargement et de déchargement sont attribués et la fonction donnée à la zone de transit de l’entrepôt

6. Manque de coordination avec les lignes de production. Un entrepôt proche des lignes de production sert généralement de poumon de production, stockant temporairement les matières premières jusqu’à ce qu’elles soient nécessaires pour exécuter les ordres de production. Le manque de coordination pourrait entraîner des déséquilibres dans le processus d’approvisionnement de la production avec pour conséquences des retards et des erreurs dans la livraison des matières premières. La digitalisation de ce processus d’approvisionnement avec un logiciel de contrôle de la production appelé manufacturing execution system (MES) ou avec un logiciel GPAO pour la Gestion de Production est la solution pour garantir une production sans interruption et sans erreurs. 

7. Erreurs dans l’attribution de la rotation d’un produit. La rotation des stocks désigne le nombre de fois où le stock de l’entrepôt est remplacé au cours d’une période donnée (généralement sur un an). Dans un entrepôt désordonné, il est très difficile de garder une trace de toutes les références, c’est pourquoi il est indispensable de bien concevoir le layout. Avec un logiciel de gestion d’entrepôt, il est possible de définir la rotation des marchandises afin de déterminer la capacité de stockage nécessaire, les flux d’entrées et de sorties, ainsi que la planification de l’activité générale de l’entrepôt.

8. Les ruptures de stock régulières. Dans un entrepôt désordonné, il est très difficile de savoir quels articles sont disponibles et lesquels ne sont pas en stock. Le risque de rupture de stock devient plus important c’est-à-dire que certains produits requis pour préparer les commandes en cours sont indisponibles, ce qui entraîne des retards dans la livraison des commandes. Ce problème peut être résolu grâce aux stocks de sécurité, ce sont des stocks supplémentaires qui sont conservés pour faire face à des événements imprévus liés à des changements de demande ou à des retards de la part des fournisseurs.

9. Le sur-stockage. Sans contrôle précis des produits stockés, on peut vite se retrouver avec plus d’articles que nécessaires pour répondre à la demande des clients, l’offre dépasse ainsi la demande. Le sur-stockage présente un inconvénient majeur : il augmente les coûts de stockage et le risque d’erreurs. Pour éviter que cela ne se produise, il est conseillé d’effectuer une analyse prédictive afin de calculer le nombre d’articles nécessaires et d’améliorer la planification de la demande.

Le contrôle des stocks est une opération clé pour assurer le bon fonctionnement de l’entrepôt
Le contrôle des stocks est une opération clé pour assurer le bon fonctionnement de l’entrepôt

10. Pertes de stocks. Dans un entrepôt désordonné, il n’y a généralement pas de zones ou d’emplacements affectés aux produits (ou ils ne sont pas respectés en raison de la mauvaise organisation). Si l’entreprise ne sait pas quels produits elle possède, certains d’entre eux peuvent rester en stock trop longtemps et devenir obsolètes (ils ne peuvent pas être vendus ou livrés aux clients). Pour éviter les pertes de stocks, il est conseillé de digitaliser la gestion des stocks à l’aide d’un logiciel de gestion d’entrepôt. Cette technologie permet de connaître exactement quels produits sont stockés dans l’entrepôt et d’organiser la préparation des commandes en tenant compte du stock disponible.

11. Stock fantôme. Le stock fantôme fait référence aux écarts entre la quantité de stock se trouvant physiquement dans le magasin ou l’entrepôt et celle qui est enregistré dans le système informatique. Dans un entrepôt désordonné, les erreurs dans la gestion des stocks sont fréquentes, par exemple, ordonner la préparation d’une commande alors que le produit est indisponible. Pour éviter cela, il est préférable d’effectuer un inventaire périodique, qui permet de vérifier si les stocks dans le système informatique et dans l’entrepôt correspondent, il est également possible d’opter pour un inventaire permanent qui sera réalisé à l’aide d’un WMS.

12. Picking inefficace. La préparation de commandes est l’une des étapes les plus coûteuses pour la logistique de l’entrepôt. De ce fait, il faut s’assurer que la méthode de picking choisie simplifie les tâches des opérateurs, en assurant l’exécution efficace des commandes et en évitant les erreurs dérivées de la gestion manuelle. La mise en œuvre d’un logiciel de gestion d’entrepôt ou d’utiliser des dispositifs d’aide au picking comme le pick-to-light ou le voice picking, sont probablement les meilleures options pour une préparation de commande efficace.

13. Erreurs lors de la préparation de commandes. Les erreurs résultant de la gestion manuelle du processus de picking entraînent une augmentation du taux de retour produits. L’organisation de la logistique inverse est un casse-tête pour de nombreuses entreprises et implique des coûts opérationnels supplémentaires qui peuvent nuire à leur compétitivité. Pour cette raison, il est important de limiter les erreurs dans les opérations de préparation et d’expédition des commandes. Un WMS simplifie les tâches des opérateurs, en indiquant étape par étape les opérations qu’ils doivent effectuer. Ceci est particulièrement important dans le processus de retour de commandes, où le logiciel automatise la réaffectation du produit dans le rayonnage ou l’attribue à une autre commande, minimisant ainsi les coûts. 

14. Manque de coordination avec les carriers (transporteurs en français) et les prestataires logistiques. Le processus d’expédition et d’envoi des marchandises doit être rapide et efficace afin de respecter les conditions de livraison préalablement convenues avec le client. L’absence de coordination entre l’entrepôt et les différents partenaires dans ces processus peut se traduire en une mauvaise gestion des commandes au sein de l’entrepôt. Il est donc nécessaire de communiquer avec les transporteurs par le biais du logiciel de gestion d’entrepôt qui garantit une visibilité complète du stock à chaque phase logistique. Pour minimiser les erreurs dans la livraison des commandes, il existe également des modules spécifiques, tels que Multi Carrier Shipping Software d’Easy WMS, qui communique avec le programme informatique du carrier, automatisant le processus d’expédition et générant automatiquement les étiquettes nécessaires pour mener à bien le processus d’expédition du produit.

L’expédition est une opération clé pour assurer la satisfaction du client
L’expédition est une opération clé pour assurer la satisfaction du client

15. Hausse du nombre d’accidents. Le désordre rend difficile accomplissement des tâches pour les opérateurs et augmente le risque de collision entre les différents éléments de l’entrepôt (risque de se heurter à d’autres opérateurs, à des marchandises ou à des rayonnages). Avec une signalisation d’entrepôt adaptée, les opérateurs peuvent identifier les zones au moyen de panneaux avec des couleurs et des formes géométriques, évitant ainsi les risques éventuels d’accidents. Une inspection technique des rayonnages (ITE) doit également être effectuée périodiquement pour vérifier le bon état des systèmes de stockage et assurer le bon fonctionnement de l’entrepôt.

Une bonne organisation de l’entrepôt a un impact positif sur toutes les opérations
Une bonne organisation de l’entrepôt a un impact positif sur toutes les opérations

Entrepôt désordonné : un point crucial dans la planification logistique

Un entrepôt désordonné entraîne de graves problèmes structurels pour la logistique d’une entreprise. Le flou organisationnel ou la mauvaise gestion des stocks et des expéditions, par exemple, peuvent entraver l’efficacité des processus, réduire les bénéfices et nuire à la réputation d’une entreprise. L’identification en temps opportun des signes conduisant à ces scénarios est essentielle pour mettre en œuvre les solutions nécessaires et restaurer des conditions de fonctionnement optimales.

Si vous avez identifié l’un des signes présentés dans cet article dans votre entrepôt, il serait judicieux de consulter un fournisseur mondial de solutions intralogistiques tel que Mecalux. Contactez-nous et un spécialiste vous proposera la meilleure solution pour la logistique de votre entreprise.